船舶焊接技术是船舶工业的主要关键工艺技术之一。目前，世界各主要造船企业在20世纪90年代中期已普遍完成了一轮现代化改造。同时，在此基础上又陆续启动了新一轮现代化改造计划。投资目标很显然集中于高新技术投资力度进一步加大，大量采用全新的造船焊接工艺流程，高度柔性的自动化焊接生产系统和先进的焊接机器人技术，以保证这些造船强国在国际竞争中具有独特的技术优势。
　　进入21世纪，面对新的挑战和机遇，对我国船舶焊接技术进行综合分析研究是极有现实性和针对性的，并以此来激励我们去做好当前必须做的各项工作，大力推进高效焊接技术，加快焊接技术改造步伐，努力将相对资源优势转化为科技竞争优势，促进船舶产业进步和产业升级。否则，将不但难以实现船舶工业振兴的宏伟发展计划，甚至会出现我国现有的国际市场份额都难以维持的严峻局面。
1.船舶焊接技术现状
　　受20世纪70年代中期和20世纪80年代中期2次严重造船危机打击,世界造船业总局面发生了重要变化。日本、韩国、中国（包括台湾省）造船业迅速发展起来，使世界造船中心由欧洲转向东亚，东亚地区的造船量占世界造船总量的78%（以总吨计算），在东亚地区造船诸国中又形成了日本、韩国、中国大连和上海的世界造船“金三角”地区。
　　这个狭小的“金三角”地区聚集着众多的世界一流的造船企业、研究开发中心及其船舶配套设备厂，其造船量占世界造船量的70%以上，有“世界造船基地“之称。
　　中国的造船能力和市场份额有明显增长，并将成为世界造船格局演变的重要推动力量。我国造船业的规模据国家统计局统计，1999年年销售额超过500万元人民币的修造船企业有461家，职工达29.6万人销售总额达345.95亿元人民币.其中海船造修厂有72家,职工有12.4万人，销售额达201.51到亿元。
　　目前，我国至少有30家船厂在建造出口钢质海船。其中中国船舶工业集团公司9家，中国船舶重工集团公司4家其他17家。
　　自20世纪90年代后半期起，我国造船业发展的一个重要特点是；地方的和中外合资的与外方独资的造船企业发展迅猛，并形成了与中国船舶工业、中国船舶重工2大集团公司“三分天下”的格局。
　　我国的造船能力目前约为500万载重吨，占世界的5%-6%，预计2005年可达800万载重吨或更高水平，占世界的12%-15%。
　　自改革开放以来我国造船业在技术水平、船舶类型、建造质量以及建造周期等方面都取得了长足的进步，具备了一定的国际竞争力。其中船舶焊接技术的长足进步贡献突出，并取得了较好的经济效益。
　　1.1造船生产中应用的高效焊接工艺方法
　　这些高效的焊接方法从20世纪70年代末期的3-5种发展到现在的35种，基本满足了建造出口船舶，海洋石油平台以及各类非船舶产品的需要。
　　1.2焊接高效化率大幅度提高
焊接机械化自动化率自20世纪90年代以后有了较大幅度的提高。
　　1.3船厂的焊接设备构成逐渐趋于合理旋转式直流弧焊机已从1983年的56.45%下降到2001年的65%，最终将全部被淘汰，取而代之的是整流弧焊机、CO2气保护焊机、交流焊机、埋弧焊机以及船用机械化自动化平角焊机、垂直气电焊机等。

　　1.4船舶焊接新工艺、新技术、新材料的应用与推广
　　由于船厂的产品特点是多品种、小批量，产品结构和材料变化频繁。近年来，随着转换现代造船模式，大力推进区域造船法，使船舶焊接技术也发生了较大的变化，其中比较突出的是一些重点骨干船厂先后都引进了国外先进的平面分段装焊流水线，采用了拼板工位多丝埋弧自动焊单面焊双面成形新工艺、新装备。其焊接范围可分别用于5-20mm和10-35mm的船用板材的对接拼板，同时在按区域造船的理论指导下，对船体的平面分段构架的装焊也采用了半自动或自动气保护角焊工艺使焊接效率大大提高。
　　对于船台大合拢时的垂直对接缝（长度达15-30m）的焊接，原采用手工电弧立焊工艺，其缺点是生产效率低，劳动强度大，对焊工操作技术要求高，焊接质量不稳定。我国造船行业从20世纪80年代中期开始应用CO2气电垂直自动焊工艺，焊接时，在焊缝背面安放梯形槽陶质衬垫，焊缝正面采用水冷铜滑块强制成形，以保持熔池稳定和焊缝成形良好，其焊接生产效率比常规手工焊提高5-7倍，焊接质量稳定，目前已在各主要船厂得到普遍应用。
　　1.5 焊接材料应用方面
近几年药芯焊丝的应用异军突起，由于药芯焊丝具有熔敷效率高，焊缝质量好、焊接飞溅少、容易实现机械化和自动化焊接。目前船厂已普遍采用药芯焊丝来焊接船舶结构。同时它又与CO2焊接工艺技术相结合，使船厂在生产中尝到了甜头，所以目前一些船厂认为CO2气保护药芯焊丝焊接将是作为船厂的主要焊接工艺与焊接材料。它的应用每年都呈明显的增长趋势。
　　由于大量推广应用CO2气保护药芯焊丝，从而也大大提高了我国船厂焊工人均日消耗的焊接材料量，如表3所示。这也进一步降低了我国的造船成本，缩短了船舶的建造周期。另外，在一些高附加值船的建造与非船产品（如大型钢结构高层建筑大型桥梁等）的焊接技术上也开创了许多创新的焊接技术，取得了较大的经济效益和社会效益。
2 与日本韩国之间的差距
　　我国的造船技术与日本、韩国之间尚存在着较大的差距。我国造船劳动工资低廉优势正为生产率的巨大差距所抵消，造船的材料、设备费用高于日本、韩国。我国造船企业小而分散，经济规模效应差，加之科研投入不足，尚未形成合理有效的技术创新体制科技差距非但没有明显缩小，有些地方反而扩大中国、日本、韩国3国造船及焊接技术指标对比。
　　我国加入WTO组织对我国的造船工业是一个极大，的挑战其实质是扩大对外开放，使造船业融入到世界经济潮流中，更深地投入到国际竞争市场中去，造船业走向世界变成了现实。而给造船业最大、最现实、最严酷的挑战是技术创新，建造高技术、高附加值船舶是未来国际市场的重点，也是造船大国的必争领域。

【返回】 点击次数：3797 更新时间：2010/4/6 16:13:36